Embiellage C5GS

Je viens de commander des cages de tête de bielle en bronze pour remonter un vilebrequin de C5.


En général sur ces machines (C5 & C6) quand un vilebrequin casse, c'est à cause de la cage à galets en magnésium qui se désintègre. Pour ma part, j'en ai cassé 3 déjà. Pour ma C6, je m'en suis fabriqué en bronze, ce qui n'a pas été un boulot simple - les trous rectangulaires ont été découpés en électro érosion. Ces pièces existent en Allemagne, pour les BMW R75, avec en plus l'avantage de pouvoir mettre 14 galets au lieu des 12 habituels, ce qui renforce le roulement.
J'ai donc prévu de remonter le vilebrequin de C5 de cette façon. Pour faire saliver les amateurs de belle pièce, voici la photo de la bielle, entièrement taillée à la fraiseuse:

joooliiii

belle pièce bra-vo !!

bonjour comme dit la chanson (il est vraiment,il est vraiment fénomènal il méritrait d étre dans le journal) bravoooo

Précision...je n'ai pas fait les bielles, elles sont d’époque! et les machines numériques n'existaient pas, le fraiseur était vraiment un bon!

Beau travail. Merci du partage

Bonjour a tous,
J'ai tâté de la fraiseuse a l'époque de mes C.A.P. mais là je reconnais que ce n'est pas du travail de débutant. En plus il faut aussi penser aux déformations possibles s'il y a eu des T.Th. Ce n'est pas la première pièce qui a due être la bonne !
Est-ce que le plan existe ?
Bonne journée.

Comme les bielles de Manx.
Toujours 68x68..
Pour ce demi 500 elle fait combien d’entraxe ?

Les 500 et 600 auraient elles les mêmes diamètres de maneton ?

Topf a écrit:Toujours 68x68..
Pour ce demi 500 elle fait combien d’entraxe ?

Les 500 et 600 auraient elles les mêmes diamètres de maneton ?

La seule différence de compatibilité avec la 600 est le diamètre extérieur de la tête. J'ai enlevé 4 mm aux nervures à cet endroit pour me faire un embiellage de 600

Bonjour,
Maintenant avec l'évolution des technologies et de la métallurgie, le stade ultime serait la fabrication additive métallique (lit de poudre + laser). D'abord une épure de l'encombrement disponible, des interfaces et des contraintes mécaniques, puis dessin et passage en calcul par éléments finis. Le phantasme absolu mais pas a la portée de tout le monde. Autrement il existe des logiciels d'optimisation topologique qui donnent des résultats encore plus surprenants.
C'est forcement un travail de groupe.
Bonne journée.

Lévrier noir a écrit:Bonjour,
  Maintenant avec l'évolution des technologies et de la métallurgie, le stade ultime serait la fabrication additive métallique (lit de poudre + laser). D'abord une épure de l'encombrement disponible, des interfaces et des contraintes mécaniques, puis dessin et passage en calcul par éléments finis. Le phantasme absolu mais pas a la portée de tout le monde. Autrement il existe des logiciels d'optimisation topologique qui donnent des résultats encore plus surprenants.
  C'est forcement un travail de groupe.
  Bonne journée.

Bon, en ce dimanche matin, le temps est gris, je me lève et je te lis.
Une fois, deux fois..je n’ai rien compris.

Quant à la bielle, ~ identique 500/600 et 141 mm d’entre-axe, j’en suis surpris mais c’est français.
Je reste sur l’idée que la 500 fait 68 x 68 et la 600 fait 73 x 72.
Ça donne quoi comme diamètre (encombrement) de la masse mobile. 
J’avais retenu un diamètre de 131 sur un R 60.
. Je vais re mesurer.

Topf a écrit:Je reste sur l’idée que la 500 fait 68 x 68 et la 600 fait 73 x 72.
Ça donne quoi comme diamètre (encombrement) de la masse mobile. 
J’avais retenu un diamètre de 131 sur un R 60.
. Je vais re mesurer.

Si ça peut aider voici le plan que j'avais tracé:

Lévrier noir a écrit:Bonjour,
  Maintenant avec l'évolution des technologies et de la métallurgie, le stade ultime serait la fabrication additive métallique (lit de poudre + laser). D'abord une épure de l'encombrement disponible, des interfaces et des contraintes mécaniques, puis dessin et passage en calcul par éléments finis. Le phantasme absolu mais pas a la portée de tout le monde. Autrement il existe des logiciels d'optimisation topologique qui donnent des résultats encore plus surprenants.
  C'est forcement un travail de groupe.
  Bonne journée.

Franck, redescend un peu sur terre!

Salut tout le monde (ou presque),
Bien vu "le redescend sur terre", mais comme le fraiseur capable de reproduire ce genre de bielle (dans des conditions économiques acceptables) ne doit plus courir les rues, je crois a l'idée de la fabrication additive métallique si un groupe de travail se réunissait sur le sujet pour nos C6S.
Il faudrait un contact dans une école d'ingénieur aéronautique ou automobile. Les écoles ont déjà (depuis plusieurs années) ce genre de machine en interne comme Sup a zéro ou les Mines Paris plus des poudres genre inconel et le savoir faire. Je fais le parallèle avec les conduits d'admission de nos C6S qui ont été refabriqués en polyamide 11 avec ce procédé. Là aussi c'était un travail d'équipe motivé aussi par le nombre de demandeurs dans le club. La filière a été un peu différente car nous sommes repartis d'un scan d'une pièce réelle et le résultat est plus performant que la pièce d'origine en terme de tenue aux hydrocarbures, en température et caramécas.
Il y a cinq ans, ce procédé permettait de fabriquer des pièces avionnables en Ta 6V ou T40 et j'ai vu dans un ancien (mais pas trop) numéro de Café RACER une photo d'un vilebrequin fabriqué par Honda en fabrication additive métallique. Tout ce qui brille n'étant pas d'or, il ne faut pas oublier que de l'usinage et des traitements thermiques sont toujours nécessaires.
En mettant nos efforts bout a bout ....
Bon dimanche.